3Dbgprint: С 3D технологии Koenigsegg разработи най-новия си суперавтомобил с 40% по-ниски разходи

Koenigsegg представи първия си „зелен“ суперавтомобил Koenigsegg CCXR. Освен с минимизирания си екологичен отпечатък, CCXR предизвиква интерес и с нещо друго – за създаването му са използвани набиращите все по-голяма популярност 3D технологии. Дори нещо повече – при разработката и реализацията на проекта на шведската компания-производител на луксозни автомобили, дебюта си направи новото му вътрешно студио за триизмерно принтиране и проектиране. Подробности за това Инженер.bg научи от фирма 3Dbgprint, специалист в технологиите за 3D принтиране. 

Производството и сглобяването на всеки един от компонентите на автомобилите с марка Koenigsegg е много трудоемко, тъй като тези високотехнологични суперавтомобили се състоят от над 300 части, изработени от карбонови влакна. „Най-добрият метод за проектиране на нов автомобил включва създаване и изпитване на неговите компоненти по виртуален път, както и чрез максимално близки до действителността прототипи. Чрез тестване през целия цикъл на разработване, проектантите на Koenigsegg могат да определят кои конструктивни разработки ще осигурят възможно най-добрите резултати“, разказаха още от българската фирма.

Но как се случва това? Шестчленен екип започва процеса на разработка чрез проектиране на всяка отделна част на своята CAD система. След това се принтира модел на всеки компонент от пластмаса с висока плътност, за да бъдат проведени различните сценарии за изпитване. Ако се изискват промени в някоя част, те могат да се направят ръчно и след това да бъдат сканирани в променения вече модел на компонента. Сканираният образ се използва за изработването на нов CAD модел, който може да бъде принтиран отново за по-нататъшно изпитване.

До скоро Koenigsegg възлага 3D принтирането на своите прототипи на външна обслужваща компания. Този подход обаче оказва отрицателен ефект върху процеса и добавя допълнително време към производствения цикъл, забавяйки разработването на автомобила. Това също така увеличава разходите и администрирането на развойния процес, което намалява общата ефективност на производителя. „Необходимо е компанията да ускори създаването на прототипи, за може да се направи оценката на различни изпълнения на даден дизайн по-бърза и ефективна“, коментираха от 3dbgprint.

Компанията Koenigsegg осъзнава, че наличието на собствено звено с 3D принтер на място ще ускори процеса на създаване на прототипи и следователно развойната дейност на своите автомобили. „Новият ни 3D принтер ни позволява да модифицираме и принтираме прототипи бързо, но също така ни дава възможност да ги използваме като реални конструктивни елементи в нашите автомобили“, коментира Кристиан фон Кьонигсег, основател и главен изпълнителен директор на Koenigsegg Automotive AB.

„След като се сдобихме със собствен 3D принтер, времето за получаване на готов компонент по отношение на дизайна намаля значително, сега то ни отнема само няколко дни, вместо досегашните няколко седмици“, поясни още фон Кьонигсег.

3D принтирането играе съществена роля и при проектирането на последния модел на Koenigsegg – Agera. Принтирането и изпитването на прототипи за въздушните отвори подпомага инженерите на Koenigsegg в разработването на суперавтомобила с невероятния въртящ момент от 920 Nm, който се постига при 5000 об./мин. „Преминаването към собствено (in-house) 3D принтиране допринася за намаляване на разходите на Koenigsegg за развойна дейност с 40% и съкращава времето с около 20%“, коментираха от 3Dbgprint.

„Казано с прости думи, това спестява време и пари на Koenigsegg и ни позволява да работим независимо“, обобщи в заключение г-н Кьонигсег.

Повече информация за 3Dbgprint, марките, продуктите и услугите, които предлага у нас, реализации и активни промоционални кампании, бихте могли да намерите в микросайта на фирмата в Борса.bg ТУК!

Източник на снимковия материал: 3Dbgprint, Stratasys, Koenigsegg