Идва ли времето на „правото на ремонт“ и как FANUC прилага модел за внедряване на устойчивостта като бизнес концепция в индустрията

Какво се случва с уредите, машините и инструментите, които се повреждат или престават да функционират? След като гаранционният им период изтече, обичайният отговор е да ги изхвърлите, защото най-често ремонтът е неосъществим или неизгоден. Но времената се променят: Европейската комисия иска да наложи правилото за „право на ремонт“ за мобилни телефони и таблети, което да защитава потребителите и да намали отпадъците. В същото време все повече компании си поставят за цел постигането на „кръгова икономика“, в която продуктите и суровините остават в експлоатация възможно най-дълго.

„Докато много компании в Европа са някъде в средата на процеса на промяна, бизнес моделът на японския експерт в областта на автоматизацията FANUC е базиран на доживотно обслужване, ремонт и рециклиране още от основаването на компанията. FANUC конструира своите изделия така, че да бъдат дълготрайни и лесни за поддръжка. Освен това, FANUC управлява световна сервизна мрежа, която включва сервизни центрове и складове за резервни части“, коментираха за Инженер.bg от ФАНУК България.

„Доброто обслужване на клиентите, което в продължение на много години потребителите приемаха като нещо, което се подразбира, сега се превръща в неочаквано конкурентно предимство за FANUC, до голяма степен защото индустриалните компании от всички сектори вече са поставили устойчивостта на производството си като основна цел. Тази стратегия започва с неутрално по отношение на емисиите от CO₂ производство, разширява се до силно намаляване на отпадъците и възможност за рециклиране и завършва с дългосрочно използване на производственото оборудване”, допълниха българските специалисти.

Модернизация на съществуващото оборудване вместо закупуване на ново

„Открихме, че нашите клиенти по-често модернизират производствените си линии, вместо да изграждат напълно нови“, коментира инж. Христо Гилищаров, управляващ директор на ФАНУК България, като посочва, че превантивната поддръжка и модернизацията на стари продукти се увеличава. „Често се случва нашите сервизни техници да работят с изделия на FANUC, които са по-стари, отколкото са те самите“, добавя той.

Подобен подход често се отплаща на клиентите не само от гледна точка на устойчивостта, но и от финансова гледна точка, обяснява инж. Гилищаров: „Ако 20-годишна машина, която е работила безпроблемно в дадена производствена линия, изведнъж спре, ремонтът обикновено си заслужава, дори и за много стари продукти“. Забележителен е фактът, че компанията има клиенти, които работят с електроерозийни машини EDM на FANUC повече от 35 години.

Но не всяка компания е в състояние да предложи такава ремонтна услуга в кратки срокове. По думите на инж. Гилищаров е необходимо изделията да не са склонни към чести повреди, да са ремонтопригодни, да е налице висока степен на наличност на резервни части, както и ефективна сервизна мрежа. Създаването на бази данни с чертежи на стари продуктови серии, информация за възможни причини на повреди и инструкции за ремонт също е от решаващо значение, за да бъде възможно обслужващият персонал да действа по най-ефективния начин.

Качеството намалява процента на грешките

За да се изключат възможни слаби места на изделието от самото начало, е важно да се провежда стриктен контрол на качеството, който компанията може да постигне чрез собствен център за провеждане на тестове. Изпитателният център на FANUC в Япония например, симулира тежки експлоатационни среди в производствени условия. Продуктите трябва да издържат на прах, пари или вода, като в същото време компанията подлага кабелите и маркучите на екстремни стрес тестове. Отделът за развойна дейност на FANUC използва резултатите за непрекъснати подобрения на изделията, прилагайки т.нар. „kaizen подход“*.

Другият важен фактор според Мицуюки Танигучи, изпълнителен вицепрезидент на FANUC Европа, е да се конструират и произвеждат изделия, които могат лесно да се ремонтират. Това е постижимо чрез добре обмислен продуктов дизайн. „От самото начало нашите продукти са разработени с цел лесен ремонт“, категоричен е той.

Използването на много роботи в производството и монтажа на изделията на FANUC означава, че асемблирането на продуктите се извършва с прости роботизирани етапи, като се гарантира възможността за лесно разглобяване от сервизните техници, когато възникне такава необходимост.

Високата степен на наличност на резервни части също изисква щателно планиране, дори по време на производството на нови продуктови серии. От изключително важно значение е да се определи кои и колко резервни части ще са необходими в бъдеще, за да се отговори на изискванията на клиентите или дори да се осигури „правото на ремонт“. След това е необходимо да се произведат и съхраняват тези части в продължение на години, ако не и десетилетия. И накрая, частите следва да са на точното място в точното време, за да се гарантира бързото обслужване на клиентите.

Обширни складови запаси

Прилагането на тези стратегии може да бъде организационно и финансово предизвикателство. FANUC например, съхранява около 600 000 части на стойност няколко милиона евро само в европейския си склад за резервни части. За да използва тези части ефективно и възможно най-дълго, компанията редовно предприема дейности по рециклиране.

„Когато нашите сервизни техници заменят износени или дефектни части по време на обслужване на клиенти, те ги изпращат в нашия ремонтен център в Люксембург като част от стандартната ни процедура“, обясняват от компанията.

В разположения на две нива ремонтен център с площ от 2400 m² работят 28 служители, които ремонтират между 14 000 и 16 000 части годишно – от серводвигатели и роботизирани ръце до печатни платки и усилватели. За да се гарантира, че техниците могат да извършат правилен анализ на неизправностите дори на много стари продукти, в центъра е налично не само съвременно, но и старо изпитвателно оборудване, например за тестване на аналогови шпинделни платки от 80-те години на миналия век.

„Ние подменяме всички износени части, почистваме и боядисваме повърхностите и извършваме софтуерни актуализации, за да приведем частите в състояние, близко до това на нови изделия“, категоричен е Буркхард Молитор, ръководител на ремонтния център.

Понякога продуктите дори получават хардуерен ъпгрейд, например когато техниците подменят старите електроннолъчеви тръби със съвременните LCD дисплеи. Повечето компоненти се изпращат в склада за резервни части на FANUC и чакат следващата сервизна задача, въпреки че компанията връща някои на клиентите за складиране на място, ако има такава заявка.

Висока степен на наличност на резервни части

Рециклирането и дългосрочното планиране на запасите от резервни части имат ефект: „Ние разполагаме с 99.96% от всички резервни части, необходими на нашите сервизни техници в цяла Европа“, коментира Буркхард Молитор. „И ако случайно нямаме нужната част в наличност, обикновено можем да я доставим от други филиали на FANUC в рамките на няколко дни“, допълва той. Клиентите дори все още могат да получат 40-годишен системен софтуер на FANUC.

Ясно е, че на производствените компании ще са необходими много години работа и голям ангажимент, за да внедрят „правото на ремонт“. Необходими са бързи действия, за да се определи курсът за следващите години и десетилетия.

В заключение Буркхард Молитор заявява: „Още преди две години посетителите ни питаха дали си заслужават направените от нас усилия, но днес изглежда се замислят защо не виждат това другаде!“

*Б.ред.: Дословно от японската дума „kaizen“ – подобрение. Подход за организация на производството на базата на постепенно и непрекъснато повишаване на качеството.

Източник на снимковия материал: ФАНУК България, FANUC